Para el frio un licorcito artesanal

Animate y sorprende a amigos y familiares con este exquisito licor de dulce de leche.
Ingredientes:
-Azucar: 1 kilo.
-Dulce de leche: 1 kilo.
-Alcohol: 3/4 litros.
Preparacion:
Preparar con el kilo de azucar y 1 litro de agua, un almibar a punto hilo flojo y cuando este a punto incorporar el dulce de leche revolviendo, cuando vuelve a romper el hervor y sube, apagar el fuego y dejar enfriar bien hasta que llegue a temperatura ambiente.
Luego se agrega el alcohol y se pasa por un cedaso para filtrarlo de posibles grumos y dejarlo suave al paladar, enbotellarlo en envases esterilizados y compartir.

Tu Horno a leña

INFOALVEAR te ofrece esta guia practica para que puedas hacerte tu propio horno de barro, segui estas simples instrucciones y estaras listo para deleitar a tu familia y amigos con todas las exquisiteses que se te ocurran.

Primera fase

Construcción de la base:


Sólida y bien abierta adelante (nada de puertecitas o paredecitas para achicar el hueco) esto permite que se pueda limpiar bien.

Segunda fase

La loza de cemento:



Para cerrar la base, nosotros construimos una loza de cemento de 10/15 cm de espesor, con una mezcla de 4 partes de arena y 1 de cemento con piedras y cascotes abundantes. Antes hay que hacer la armadura con hierros de construcción del 8 o del 10.
Para poder poner hierro y cemento, lo mejor es construir un andamio con madera de descarte (encofrado) que se quitará una vez secado el cemento de la loza.

Tercera fase

Aislación:


En un horno de barro, una de las cosas más importantes es la no dispersión y el almacenamiento del calor. Los materiales que tienen este tipo de efecto son: Lana de vidrio (cara pero la mejor), arena, vidrio picado, sal gruesa y la tierra (lo más barato pero menos efectivo)

Arriba de la loza, seguir con unos treinta centímetro de pared de ladrillo, formando un hueco que se llenará con el material elegido, hasta formar una superficie bien aplanada y a nivel, que cubriremos con una carpetita de cemento de aprox. 3 cm.

Cuarta fase

El piso:

Si hasta ahora fuimos trabajando para armar sólida y rápidamente nuestra estructura, ahora llamaremos nuestro personaje más preciso, porque todos los errores cometidos en la construcción de un piso de un horno de barro, los reencontraremos cada vez que ingresaremos en él, una bandeja o una pala; ni hablar si decidimos cocinar la pizza directamente arriba de los ladrillos.

Usar ladrillos refractarios de muy buena calidad y tierra refractaria, agregando una décima parte de cemento, para pegar los ladrillos, que se dispondrán con muy poco espacio entre sí.
El resultado de dicha operación, es una base que mirándola con el ojo bien cerca del ladrillo de una esquina, se vea sin huecos ni protuberancias

Quinta fase

El compás 3D:



Empezamos otra vez a construir:

Trazando las diagonales de la base del horno, marcamos el centro en la intersección de las líneas. Agujerear con una mecha para cemento de 10 mm. que hospedará un taco para tirafondo, siempre de 10mm.
Ahora, hay que ser creativos y encontrar una bisagra que se pueda atornillar a la palanca de madera de un lado y al piso (con el tirafondo) del otro.
Verificar que el brazo se mueva bien, sea horizontalmente que verticalmente como en el dibujo. Del otro lado de la palanca, clavamos una maderita que sea del mismo tamaño del lado largo de un ladrillo refractario. La idea, es poder usar la palanca, no solamente como medida, sino también como apoyo del ladrillo mientras se coloca (los beneficios se van a notar cuando la bóveda empieze a cerrarse).

Sexta fase

La boca del horno:


Cortar en forma de medialuna dos maderas, de la dimensión que queramos dar a la entrada de nuestro horno; aproximativamente, el ancho será la tercera parte del diámetro del horno, mientras que para el alto será la quinta parte; distanciamos las dos tablas, entre si, unos diez centímetros, con espesores de madera.
Apoyamos esta construcción justo en el centro del lado frontal del piso y ponemos los ladrillos (siempre pegados con la mezcla de tierra refractaria y cemento) todo al rededor de las maderas.

Séptima fase

La bóveda:



Empezamos a poner los ladrillos fila por fila, desde un lado al otro de la boca del horno. De alguna forma (arreglensela) hay que dejar ahora el agujero para la chimenea que tendrá de diámetro la mitad del ancho de la boca del horno.
Seguir poniendo ladrillos completando cada vez el círculo, usando siempre el compás 3D y la mezcla de tierra refractaria y cemento.

No vamos a poder cerrar toda la bóveda con el sistema del compás 3D.
Cuando falten más o menos unos cuarenta centímetro de diámetro, para cerrar el horno, los ladrillos empezarán a no aguantar más la pendiente, es el momento de sacar el compás 3D de los hospitales africanos y construir un pequeño andamio que llegue justo al nivel de la parte baja de la última hilera de ladrillos. Con arena, se hace una montañita bien redonda que simule la proyección del compás 3D, para que se pueda seguir poniendo ladrillos apoyándolos arriba de la arena, hasta poner (bien a presión) el último ladrillo arriba de la bóveda.

No se bien que decir respecto a cual sea el mejor dibujo para cerrar una bóveda, cada vez fue distinto y supongo que para nosotros así va a ser para siempre, lo que es seguro, es que una vez cerrada la bóveda, también si todavía la tierra refractaria no se ha secado,se puede subir arriba del horno, que no se va a romper.

Octava fase

chimenea y aislación:


Al rededor del agujero empezar a construir la chimenea (redonda o cuadrada es lo mismo) lo mejor es que no sea menos de un metro y medio de altura.

Teniendo nuestra linda bóveda bien construida, cubrir toda la superficie de la misma, con una buena capa de tierra refractaria.

Lo que tenemos que hacer ahora es seguir la linea de ladrillos-comunes de la base, hasta llegar veinte centímetro más arriba de la parte más alta de la bóveda.
Al rededor de la bóveda sería indicado poner una buena capa de lana de vidrio, botellas llenas de arena (prescindible) y tierra hasta llegar al nivel de los ladrillos.

Cerrar con una buena carpeta de cemento y...

Novena y última fase

¿prender el horno?:

¡NO!

Hay que dejar secar dos o tres días y después ir prendiendo un fueguito mínimo. No para que caliente, sino para que siga secando.

Repetir la operación por tres días y...

ahora sí

¡prender el horno!

Fabricar biodiesel

En los tiempos en los que está de moda hablar de biocombustibles y mientras muchos empresarios planifican la creación de grandes plantas productivas y muy pocas se concretan; el abogado salteño y productor agropecuario Roberto Francisco Soto, fabricó su propio equipo para la obtención de biodiesel.

El biodiesel se presenta como un sustituto del gasoil, con idénticas prestaciones pero con muchísimo menos impacto ambiental y daños al medio ambiente. A esto se suma la posibilidad de aprovechar materia prima renovable, reciclar productos nocivos para el ecosistema y obtener un combustible más barato.

A pesar del impulso que está teniendo la posibilidad de producir biocombustibles a partir de los aceites esenciales de los granos que se cultivan en la región, el doctor Soto obtuvo sus primeros litros de biodiesel a partir de la utilización de aceites usados de frituras, con óptimos resultados.

"La idea es producir biodiesel originados en materias orgánicas", comentó el profesional agregando que "pueden ser vegetales o animales".

Las experiencias que se desarrollan en el mundo para producir combustibles ecológicos, mayormente están basadas en distintas especies vegetales, aunque también se puede emplear grasa animal (de pollos, vacunos, cerdos, etc.).

Sobre este aspecto, Soto recordó que "hay países donde se ha desarrollado la producción a gran escala de biodiesel a partir de los desechos de bares, confiterías, restaurantes y hogares, utilizando el aceite usado en frituras" y agregó que esta tendencia está relacionada con el cuidado de la naturaleza, apoyados en la necesidad de destruir todo lo que contamine el medio ambiente.

"El aceite de frituras tiene contenido de biodiesel y también de glicerina" explicó Soto aclarando que este último es "uno de los subproductos que se obtienen del proceso de fabricación de biodiesel que también tiene un aprovechamiento comercial importante".

Al referirse al proceso, Soto manifestó que su nombre es " transesterificación" y que consiste en "hacer reaccionar esos aceites vegetales, que pueden ser usados o vírgenes como el de girasol, soja, maíz, maní; que al ser mezclado con una combinación de alcohol metílico o metanol con soda cáustica a una temperatura de 50º aproximadamente, se produce la ruptura de la molécula, descomponiéndose en biodiesel y glicerina".

La glicerina es la solución más densa y más pesada, que se aloja al fondo del recipiente y, el biodiesel queda en la parte superior. Este combustible que todavía no está en condiciones de ser usado, es "lavado" con agua y mediante un proceso de burbujeo con aire, se extraen las partes de agua y alcohol que pudieran haber quedado y se separan las partículas de jabón.

El equipo

Este equipo, fabricado íntegramente por Roberto Soto, consiste en un tambor o recipiente con capacidad para 120 litros, que posee en la parte superior un motor eléctrico con una pala mezcladora hacia adentro, más una bomba pequeña que tiene por objeto hacer circular el líquido y un calentador que eleva la temperatura de la mezcla hasta 50º, todo esto manejado desde un pequeño tablero. Este equipo se complementa con otro recipiente hermético donde se prepara la mezcla de alcohol metílico o metanol con la soda cáustica; todo conectado con mangueras, impidieron que se filtren gases a la atmósfera. La condición necesaria es que el PH de los líquidos en proceso esté en el orden de los 7º (neutro).

Sobre el tamaño de su equipo, Soto explicó que tiene 120 litros de capacidad, utiliza 1,5 horas por cada proceso y puede producir hasta 100 litros por vez, o sea que si se hacen 8 procesos al día, "podemos producir 800 litros diarios de biodiesel" y agregó que "así como se lo ve, tiene la capacidad de producir el combustible que necesita una empresa agrícola para cultivar 3.000 hectáreas".

Las proporciones

Los elementos y proporciones que utiliza el profesional y empresario agropecuario Roberto Soto son las siguientes: aceite vegetal o animal como base del proceso, al cual se le agrega un 20% de metanol (alcohol metílico) mezclado con la correspondiente cantidad de soda cáustica (7-8 gr por cada litro de metanol o alcohol metílico).

Con 80 litros de aceite, se puede obtener entre 75-78 litros de biodiesel, recordando que a esta cantidad de aceite se le debe agregar 16 litros de metanol mezclado con soda cáustica. Además, en esta cantidad se obtienen entre 8-10 litros de glicerina. Este producto tiene una fuerte demanda en el mercado, ya que se utiliza en farmacología, cosmética, química, etc.

La experiencia

Roberto Soto ha demostrado que producir biocombustibles puede ser una realidad concreta y al alcance de cualquiera que se decida a intentarlo. "A mi criterio cualquiera puede producir biodiesel desde el que hace una pequeña inversión hasta la gran planta de producción valuada en millones de dólares, simplemente hay que animarse a hacerlo", acotó.

Por otra parte agregó que "este sistema no tiene escala, simplemente requiere iniciativa y voluntad".

Según su propia experiencia, "el costo y la rentabilidad son exactamente iguales para producir 1.000, 10.000 o 100.000 litros", aunque también aclaró que "lo que sucede en las grandes escalas es que hay mucha tecnología al servicio del proceso, que permiten realizar un trabajo continuo donde por un lado entra el aceite y por el otro la mezcla (metanol-soda cáustica) y sale el biodiesel terminado, limpio, lavado y listo para ser usado" y sobre este aspecto concluyó que "evidentemente aquí sí hay un ahorro".
Fuente: El Tribuno.